Vid bearbetning av komponenter av aluminiumlegering för fordon, även om motorblock, cylinderhuvuden och fordonskonstruktionsdelar delar samma material, skiljer sig deras bearbetningskrav avsevärt. Bearbetning av motorblock involverar djupa skär och höga skärkrafter-som ofta använder planfräsar- vilket gör traditionella verktygsmaskiner i vagga-stil med 5-axlar till det vanliga valet. Däremot involverar konstruktionskomponenter i aluminium-oavsett om det är formgjutet- eller extruderat{10}}mycket lägre skärkrafter; att använda utrustning för bearbetning av motorblock för dem skulle vara ett fall av överdrift. Med den stigande efterfrågan på aluminiumbearbetningstjänster som drivs av trenden mot lättviktning i nya energifordon, är det viktigt att välja rätt utrustning för att balansera precision, effektivitet och kostnadseffektivitet.
Bearbetningsegenskaperna hos strukturella komponenter i aluminiumlegering dikterar logiken bakom valet av utrustning. Oavsett om det handlar om precisionsgjutgods eller extruderade profiler, kräver inte bilkonstruktionsdelar avlägsnande av stora mängder material; i de flesta fall behövs endast minimal bearbetning, vilket innebär att det inte finns några strikta krav på extrem styvhet i verktygsmaskinen. Prioriteten är att minimera utrustningens vikt samtidigt som hastigheten och automatiseringen maximeras, förutsatt att precisionsstandarderna uppfylls. Baserat på detta tillvägagångssätt, framstår den modulära kolumn-CNC-maskinen som den optimala lösningen. Medan bearbetningsprecisionen vanligtvis ligger inom 0,1 mm (med 0,02 mm som krävs för kritiska ytor), är delarna relativt små och har lägre mervärde jämfört med motorblock, men de kräver högre nivåer av automatisering.
Den modulära pelarkonstruktionen är kärnfördelen med denna typ av utrustning. Användare kan flexibelt konfigurera enkla, dubbla eller flera kolumner baserat på specifika del- och processkrav; kolumner kan ordnas i motsatta eller samma-sidekonfigurationer. Olika tabellalternativ finns tillgängliga, vilket möjliggör bearbetning av även fullständiga-fordonskonstruktionskomponenter för att korrigera svetsavvikelser. Aluminiumkarosserna i Porsche 911 och Audi e-tron använder liknande tillverkningsmetoder. Att lägga till en portalstruktur till toppen av pelaren -istället för en traditionell borrmaskinskonfiguration-förbättrar styvheten utan att nämnvärt öka kostnaderna, vilket möjliggör tyngre fräshuvuden och ökad pelarhöjd. I massproduktion minskar denna flexibla konfiguration avsevärt utrustningens vilotid.
Fräshuvudets konfiguration är en annan viktig skillnad. Förmåga med fem-axlar kan uppnås genom att kombinera en enda-grads-frihetsgrad-lutningshuvud med ett vertikalt roterande bord, eller genom att använda ett fräshuvud med två frihetsgrader. System kan till och med utrustas med flera spindlar-var och en utrustad med anpassade kompositverktyg-och därigenom eliminerar verktygsbyte-och kostnaden för verktygsmagasin. Helt förseglade CNC-maskiner med dubbla-fräshuvuden- stöder fler-kanalskontroll, vilket möjliggör samtidig bearbetning av olika sektioner av en enskild del eller två separata delar; med snabba travershastigheter som når 80 m/min, är bearbetningseffektiviteten mer än dubbelt så hög som standard CNC-maskiner. För fabriker som tillverkar aluminiumdelar är lösningen med dubbla-fräshuvuden- ett effektivt sätt att öka kapacitetsutnyttjandet.
Roterande bordsdesign förbättrar utrustningens flexibilitet ytterligare. Ett horisontellt roterande bord parat med ett vänster-höger lutande fräshuvud skapar en klassisk svarv-fräskonfiguration som är lämplig för roterande delar, medan ett vertikalt roterande bord ihopparat med ett främre-bakåt lutande fräshuvud är idealiskt för stora roterande komponenter, såsom kompositmaterialblad. Det roterande bordet kan arbeta oberoende av maskinens samtidiga axelrörelser och tjänar endast till att vända arbetsstycket eller byta delar; när den paras ihop med en automatiserad lastnings-/avlastningsrobot, bildar den en flexibel tillverkningscell. I scenarier som involverar hög-mix, låg-volymproduktion är den snabba växlingsförmågan hos det roterande indexeringsbordet särskilt kritisk.
Ett vertikalt indexerande roterande bord är en idealisk konfiguration för bearbetning av konstruktionskomponenter i aluminiumlegeringar för fordonsindustrin. Bordet är uppdelat i fram- och baksidor; medan ett arbetsstycke bearbetas på insidan, möjliggör den yttre sidan produktionsförberedelse eller automatiskt utbyte av delar av en robot. Detta sparar produktionslinjeutrymme och eliminerar behovet av skrymmande system för-byte av pallar. När delarna väl roterar in i bearbetningszonen bearbetas de samtidigt av två fräshuvuden-var och en utrustad med tre motoriserade spindlar-och eliminerar därmed behovet av verktygsbyten. Att byta arbetsstycke tar bara några sekunder, vilket resulterar i att utrustningsutnyttjandet närmar sig 100 %. Den effektiva produktionen av CNC-aluminiumdelar är beroende av denna noll-avbrottstid.
För strukturkomponenter av aluminiumlegering för flyg- och rymdindustrin som kräver betydande materialborttagning, är en "flip-fräsning"-konfiguration-som använder ett lutande bord i kombination med två-graders-frihetsgaffel-fräshuvud- en idealisk lösning. För maskinverkstäder som hanterar små-partier,-tillverkning, erbjuder denna lätta uppsättning enkel användning: delar placeras horisontellt för vertikal bearbetning, medan avgradning eller{10}}delvändning kan utföras samtidigt på en sekundär station. Med arbetsbordet placerat utanför maskinhöljet är automatiserad lastning och lossning enkelt implementerad. I flexibla tillverkningsmiljöer erbjuder denna flip--fräsning exceptionell kostnadseffektivitet.
Om du behöverprecisionsbearbetning av aluminiumtjänster, val av utrustning eller processlösningar, vänligen kontakta oss; vårt professionella team är redo att ge personlig teknisk support och detaljerade offerter.
kontakta oss
